雖然，硅碳合金作為一種新型合金材料，憑借著自身的實力，贏得了眾多用戶的認可。但是由于用戶并不從事于硅碳合金的生產工作，所以只是了解硅碳合金的作用，對硅碳合金的冶煉方法并不了解。為了解答大家的疑惑，進一步加深對硅碳合金的了解，將向大家簡單的介紹一下，冶煉硅碳合金的方法有哪些。
     其實，冶煉硅碳合金的方法主要有兩種，分別是混合加料法，分層加料法。混合加料法的操作與小電爐生產75%硅鐵的操作相似，但硅鈣合金爐料不是全部以混勻的狀態入爐，而是有部分是以偏加料的形式入爐的，有1/4-1/3的硅石是在塌料后單獨加于電極周圍，木塊也是單獨加的，其余的硅石和石灰、焦炭、煙煤混勻后加入爐內。
     分層加料法是把石灰和相應數量的焦炭（按生成低品位電石所需焦炭）混合后集中加入爐內，待其化清后，硅石和剩余的還原劑混合后再加入。分層加料法的操作過程可分為三個階段。
     1、提溫階段。出鐵后，爐內溫度降低，因此必須提溫。出鐵后放電極，搗爐，將硬塊取出，整理料面，扎眼透氣，加強料面維護，給滿負荷，深插電極，此階段一般為1小時20分鐘。

     2、CaC2生成階段。當爐內溫度提高后，扒凈電極周圍浮料，挑開粘料，迅速將所加石灰及相應的還原劑拌勻，全部直接加到電極周圍的柑渦中。為加速CaC2的生成，應盡量給滿負荷，爭取早蓋料。此階段的時間一般為30-40分鐘，不能過短或過長。時間過短，CaC2生成不充分，大量未參與反應的CaO與后加入的SiO2發生成鹽反應；過長，鈣元素揮發和熱能損失增加，合金含Ca降低，單位電耗增高。

    3、用硅石破壞CaC2生成CaSi合金階段。當CaC2生成后，加混合料，利用混合料中的SiO2破壞CaC2，生成CaSi合金。加完料后，進行炯燒，直至出爐。加料時應該均勻，精心維護爐況，增加料面透氣性，保證電極深而穩地插入爐料中，防止塌料刺火，以減小Ca的揮發和熱能損失。